Emulsionador para marmita/tanque/caldera
Los emulsionadores de alto cizallamiento para marmitas están diseñados para realizar procesos de emulsificación, homogeneización y dispersión directamente dentro de reactores o tanques o marmitas de mezcla, optimizando el flujo de producción y reduciendo la necesidad de transferir el material entre diferentes equipos. Esta integración mejora la eficiencia del proceso, minimiza el riesgo de contaminación y garantiza un mayor control sobre la calidad del producto.
Equipados con un sistema rotor-estator de alta velocidad, estos emulsionadores generan intensas fuerzas de cizallamiento, impacto y turbulencia que reducen el tamaño de gotas y partículas, eliminan aglomerados y favorecen una distribución uniforme de los componentes. El resultado son emulsiones más finas, mezclas más homogéneas y formulaciones con una estabilidad superior, incluso en aplicaciones exigentes.
Al trabajar directamente en el mismo recipiente donde se realizan operaciones como calentamiento, enfriamiento o reacción, el equipo simplifica el proceso de producción, reduce los tiempos de fabricación y mejora la eficiencia operativa. Además, al minimizar la manipulación del producto, contribuye a mantener un entorno de procesamiento más limpio y seguro.
Estos emulsionadores son ideales para la fabricación de cremas, lociones, ungüentos, emulsiones, suspensiones, lodos y otras formulaciones líquido-líquido o líquido-sólido utilizadas en las industrias cosmética, farmacéutica, química y de productos especializados. Gracias a su alto rendimiento, fiabilidad y facilidad de integración, constituyen una solución eficiente para obtener productos de calidad constante y procesos de producción más rentables.
| Modelo | |||||
| Potencia del motor emulsionador (kW) | 11 | 22 | 37 | 55 | 55 |
| Capacidad (L) | 600 | 1000 | 2000 | 3000 | 5000 |
| Velocidad del rotor (rpm) | 2900 | 1450 | 1450 | 980 | 980 |
Ampliamente utilizado para cremas, emulsiones, ungüentos, lodos, mezclas de aceite y agua, formulaciones de polvo y líquido, y otros materiales que requieren emulsificación, homogeneización y dispersión dentro de un recipiente de reacción o tanque de mezcla.
Pinturas y recubrimientos
Tintas
Revestimientos de cuero
Pesticidad y fertilizantes
Materiales viscosos
Cosméticos
Productos químicos
Nuevos materiales
- La instalación directa en la caldera o tanque o marmita de mezcla permite que la emulsificación, homogeneización y dispersión se realicen dentro del mismo recipiente, evitando así la necesidad de transferir el material a equipos de procesamiento independientes.
- El cabezal rotor-estator de alto cizallamiento reduce el tamaño de las gotas y mejora la estabilidad de la emulsión, según el material, los parámetros del proceso y los requisitos de la formulación.
- El fuerte cizallamiento ayuda a descomponer los aglomerados de polvo blando, como pigmentos, cargas o aditivos conductores, permitiendo que las partículas sólidas se dispersen de manera más uniforme en la fase líquida.
- El procesamiento de alto cizallamiento dentro del recipiente reduce el tiempo de mezcla y emulsificación en comparación con la simple agitación a baja velocidad, especialmente cuando el producto requiere una dispersión más fina o una mejor homogeneización.
- La circulación del rotor-estator facilita el movimiento más uniforme de los materiales dentro de la caldera, reduciendo la formación de capas y mejorando la consistencia del lote.
- Diseño sanitario de acero inoxidable
Los emulsionadores montados sobre marmitas suelen estar fabricados en acero inoxidable con superficies lisas, lo que facilita la limpieza y ayuda a cumplir con los requisitos de producción relacionados con la higiene, como las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF). - Mantenimiento más sencillo
Los sellos mecánicos se utilizan habitualmente para reducir las fugas y simplificar el mantenimiento, mientras que las piezas del rotor y del estator se pueden desmontar más fácilmente para su limpieza e inspección rutinaria.
Estos equipos se aplican ampliamente en industrias como recubrimientos, pinturas, colorantes, tintas, materiales compuestos, masillas, adhesivos, selladores de silicona y otros sectores químicos relacionados. Con un enfoque centrado en el rendimiento, la durabilidad y la estabilidad del proceso, Polyc ayuda a los fabricantes a mejorar la consistencia del producto, optimizar la eficiencia de producción y reducir costes operativos.
Desde el desarrollo a escala de laboratorio hasta la producción industrial a gran volumen, la empresa ofrece soluciones prácticas y personalizadas que se adaptan a las necesidades reales de cada proceso, acompañando a sus clientes en todo el ciclo de producción.






